随着高速加工技术的不断进步，机床进给速度持续攀升。要获得较高的进给速度，可采取提高驱动丝杆转速或增大丝杆导程两种方式，但丝杆转速的提升会受到滚珠丝杆副临界 dN 值的制约（其中 d 指滚珠丝杆副的公称直径，单位为 mm；N 指滚珠丝杆副的转速，单位为 r/min）。现阶段，日本 THK 滚珠丝杆副主要通过增大导程来提升进给速度，这一做法使得其加工制造难度相应增加。
1. 车削工艺
车削是最早用于加工滚珠丝杆副螺母的工艺手段，其常规加工流程为：下料→锻造成型→粗车外圆→调质处理→铣削各平面→去除毛刺→钻铰各孔→车内孔→精车滚道。然而，采用该工艺加工出的螺母精度较差，无法满足高精度使用需求，必须在此基础上进一步开展精磨或研磨工序，才能使螺母精度达到要求标准。
2. 圆弧滚道拉削加工
针对圆弧滚道的特性，行业内采用了 “拉削滚道→淬火处理→研磨抛光滚道” 的工艺路线，选择该路线的原因如下：
① 拉削丝锥在工作过程中承受拉力，能够有效避免刀具发生弯曲变形；
② 拉削丝锥属于成形刀具，不仅设计简便，制造难度也较低，省去了因螺旋升角影响刀具廓形变化而进行的计算工作；
③ 拉削丝锥的切削方式科学合理，加工精度与加工表面质量均处于较高水平，可大幅减少后续研磨抛光工序的加工余量；
④ 该工艺操作简便，加工质量稳定性强，同时能降低操作人员的劳动强度。
采用拉削丝锥拉削成型的方式加工丝杆螺母滚道，较为适配我国滚珠丝杆副生产厂家的中、小批量生产场景，具有良好的实用性。但该工艺存在加工效率低的短板，难以满足现代化大规模生产的需求。
3. 铣削工艺
随着硬体内旋风铣削机床在滚珠丝杆制造领域成功应用并逐步推广，近年来高速硬体内螺纹旋风铣削机床也应运而生。该设备打破了传统螺纹滚道加工原理，其刀杆无需偏转，而是与螺母轴线保持平行，且能让成形刀切削面与滚道的法向截面精准重合，最终铣削出的滚道截形与成形刀具的截形完全一致。此外，该铣削工艺还具备高速硬体切削的各项典型特点。
